Een 3D-printcentrum in een autofabriek

Een 3D-printcentrum in een autofabriek

  • Het 3D-lab van SEAT print driedimensionele onderdelen voor alle fases in de ontwikkeling en productie van een voertuig
  • Gereedschap op maat en buitenspiegelhoezen klaar op 15 uur tijd terwijl dat op de klassieke manier weken in beslag neemt
  • De toekomst ligt bij het printen van onderdelen op maat en van reserve-onderdelen

Een productie zonder gietvorm, zonder designbeperkignen en 10 keer sneller: 3D-printen kent oneindig veel toepassingen en de automobielindustrie is een van de eerste om de technologie in te passen om zo tijd te besparen en aan flexibiliteit te winnen in alle fasen van de ontwikkeling en productie van een voertuig. Maak kennis met het 3D Printing LAB van SEAT.

De fantastie als enige limiet. “Als jij het kan bedenken, dan kunnen wij het maken.” Dat is het motto van het 3D-printlabo in het SEAT Prototype Centre. Geen wonder dat de 9 printers van eht lab voor alle afdelingen van SEAT werken: design, productie en logistiek, met een hele rist aan onderdelen. “Een van de voordelen is dat we oneindige geometrieën kunnen toepassen en voor eender welke afdeling in de fabriek ieder mogelijk precisiedesign kunnen vorm geven, hoe complex het ook is. En dat doen we bovendien in een tijdspanne die je met een normaal productieproces niet kan evenaren”, zegt Norbert Martín, die aan het hoofd staat van SEAT’s 3D Printing LAB.

Geen gietvorm of wachttijd. Naast de veelzijdigheid qua designmogelijkheden is het grootste voordeel van de 3D-technologie de snelheid waarmee onderdelen geproduceerd worden. In een normaal proces moeten voor de prodcutie van bijvoorbeeld een buitenspiegelhoes een gietvorm laten maken en dat kan weken in beslag nemen. Bovendien zouden we hiermee één bepaalde hoes kunnen maken. Iedere wijziging, zelfs de allerkleinste, zou een nieuwe gietvorm vereisen. Bij het 3D-printen daarentegen, verdwijnt deze tussenstap. De technici ontvangen een file met het design en sturen dat, net als een document, naar de printer. 15 uur later is het onderdeel klaar. “Met traditionele technologieën zou het maken van het onderdeel weken in beslag nemen. Nu kunnen we verschillende versies vervaardigen op één week tijd, die dan kunnen getest worden en nog verder worden verfijnd”, verduidelijk Norbert.

Van werktuigen tot verstelbandjes voor gezichtsmaskers. 80% van de onderdelen die geprint worden zijn prototypes voor de afdeling voertuigontwikkeling, maar het lab print ook gereedschap op maat, werktuigen voor de assemblagelijn, logo’s op maat voor salonauto’s en showmodellen, tot zelfs verstelbandjes voor gezichtsmaskers en deurgrepen die gebruikt worden bij de preventie tegen het coronavirus. “Dankzij deze technologie helpen we bij de ontwikkeling van het product, bij de productie en de assemblage. We vervaardigen immers lichtgewichtgereedschap op maat dat de arbeiders aan de assemblagelijn meteen kunnen in gebruik nemen. We hebben zelfs verstelbandejes voor gezichtsmaskers en ‘deurgrepen’ geprint waarmee je de deuren kan openen met je armen zonder je handen te hoeven gebruiken”, zegt Norbert.

Van nylon tot koolstofvezel. Het lab telt verschillende types productieprinter: multijet fusion, sinteren, laser, filamentfusie en zelfs zogeheten curing voor UV-licht. In functie van wat er geprint moet worden, wordt voor de ene of de andere technologie gekozen want iedere printer print onderdelen in een specifiek materiaal. Naast de exacte vorm, kan er ook een specifiek gewicht worden nagestreefd of de vereiste dat het materiaal temperaturen tot 100° C moet kunnen weerstaan. “Een voorbeeld van de technologie die we gebruiken voor het printen van gereedschap is de CFF-printer (Continuous Filament Fabrication).  Hier maken we niet alleen gebruik van kunststof, maar ook van koolstofvezel om het te versterken en om een veel lichter en sterker stuk gereedschap te maken dat geschikt is voor talrijke gebruikscycli” aldus het hoofd van het 3D Printing LAB van SEAT.

Een ge-3D-printe toekomst. De technologie bestaat al en de toepassingen ervan zijn eindeloos. Bijgevolg ligt de klemtoon nu op nieuwe klantgerichte toepassingen met onderdelen op maat, speciale reeksen of moeilijk te vinden reserve-onderdelen. “Als je bijvoorbeeld een onderdeel nodig hebt voor een oldtimer van ons merk en het wordt niet meer vervaardigd, dan kunnen wij het printen”, besluit Norbert.

 

Het 3D Printing LAB van SEAT in cijfers:
9 printers: 1 HP Jet Fusion printer, 1 SLS, 6 FFF en 1 Polyjet (UV light)
50 onderdelen geprint per dag (gemiddeld)
24 uur op 24 operationeel
80 kilogram polyamid poeder per maand, samen met 12 rollen nylon, ABS en andere technische thermoplastics
Onderdelen worden geprint in lagen van 0,8 micron

Mijlpalen 3D-printen
1980: Eerste patent
1999: Transplantatie van het eerste medische implantaat
2008: De eerste beenprothese wordt geprint
2009: Bio-print die toelaat om het eerste bloedvat te printen
2011: Eerste vlucht van een onbemand, ge-3D-print vliegtuig
2011: Gouden zilveren juwelen worden geprint
2012: Eerste implantatie van een geprinte kaakprothese
2019: Bio-print van een mensenhart

SE20-65N - 3D printing (3p).pdf 623 KB SE20-65N - 3D printing.docx 48 KB
Dirk Steyvers PR & Content Manager SEAT & CUPRA, s.a. D'Ieteren n.v.
Over SEAT

Press room SEAT Import (België) voorbehouden voor journalisten

Copyright - Persberichten en foto's vrij van rechten uitsluitend voor persdoeleinden - Het gebruik van teksten en foto's voor andere doeleinden is niet toegelaten.

SEAT

SEAT is de enige constructeur die in Spanje wagens ontwerpt, ontwikkelt, bouwt en commercialiseert. De multinational, die deel uitmaakt van de Volkswagen-groep, heeft zijn hoofdzetel in Martorell (Barcelona) en exporteert 80% van zijn wagens naar 80 verschillende landen op de 5 continenten. In 2019 verkocht SEAT 574.100 auto’s, het hoogste aantal in de geschiedenis van het merk.

De SEAT-groep stelt meer dan 15.000 personen te werk en beschikt over drie productiecentra: Barcelona, El Prat de Llobregat en Martorell, waar onder andere de bijzonder succesvolle Ibiza, Arona en Leon worden gebouwd. Verder bouwt SEAT de Ateca in Tsjechië, de Tarraco in Duitsland, de Alhambra in Portugal en de Mii electric, SEAT's eerste volledig elektrische auto, in Slovakije.

De multinational beschikt over een Technical Centre dat fungeert als een kennishub en meer dan 1.000 ingenieurs telt die focussen op de vernieuwende ontwikkelingen voor Spanje's grootste investeerder in R&D. SEAT pakt binnen zijn gamma uit met de nieuwe connectiviteitstechnologie en zet momenteel volop in op de wereldwijde digitalisering van het bedrijf om zo de mobiliteit van morgen te promoten.

D'Ieteren NV

D'Ieteren, opgericht in 1805 en verder uitgebouwd over verschillende familiegeneraties heen, streeft groei en waardecreatie na dankzij een langetermijnstrategie voor zijn ondernemingen, alsook een actieve stimulering en ondersteuning zodat deze ondernemingen hun positie kunnen ontwikkelen in hun sector of in hun regio's. De Groep heeft momenteel de volgende activiteiten:

  • D'Ieteren Auto verdeelt in België de voertuigen van de merken Volkswagen, Audi, SEAT, Škoda, Bentley, Lamborghini, Bugatti, Porsche en Yamaha. Het heeft een marktaandeel van ongeveer 22% en 1,2 miljoen voertuigen in omloop. Het businessmodel evolueert om het sociale leven van de burgers te verbeteren dankzij vlotte, toegankelijke en duurzame mobiliteit. De omzet en het aangepaste bedrijfsresultaat bedroegen respectievelijk 3,6 miljard EUR en 119,0 miljoen EUR in 2019.
  • Belron (54,85% van de stemrechten) streeft een duidelijke doelstelling na: “het verschil maken door de problemen van klanten met veel zorg op te lossen”. Belron is de wereldleider in de herstelling en vervanging van voertuigbeglazing. De onderneming is actief in 39 landen, via volle dochterondernemingen en franchises, met marktleidende merken – zoals Carglass®, Safelite® en Autoglass®. Daarnaast beheert Belron voertuigbeglazings- en andere verzekeringsclaims in naam van verzekeraars. De omzet en het aangepaste bedrijfsresultaat bedroegen respectievelijk 4,2 miljard EUR en 400,5 miljoen EUR in het boekjaar 2019.
  • Moleskine (voor 100% eigendom) is een premium en inspirerend lifestyle merk. Het bedrijf ontwikkelt onder een iconisch merk notebooks en schrijf-, reis- en leesaccessoires die in meer dan 100 landen worden verkocht via een multi-channel distributiestrategie. De omzet en het bedrijfsresultaat bedroegen respectievelijk 163,9 miljoen EUR en 18,6 miljoen EUR in 2019.
  • D’Ieteren Immo (100%) bundelt de vastgoedactiviteiten van de groep D’Ieteren in België. De onderneming heeft ongeveer 30 sites die in 2018 een netto huurinkomsten van 19,7 miljoen EUR gegenereerd hebben. Ze voert ook investeringsprojecten uit en studies met het oog op de opwaardering van sites.

Meer informatie over persoonsgegevens en de verwerking ervan: www.dieteren.be/nl/privacypolicy